转自：草原云
4月27日，记者在一机集团特种车辆设计制造集成技术全国重点实验室看到，一台机器人操控的3D打印设备吸引了众多人的目光。这台设备每小时以10公斤的速度“打印”产品零部件，逐渐形成带有复杂内部结构的零件。这种神奇的技术究竟是什么？其实，它就是如今备受关注的增材制造技术，也就是我们常说的3D打印。
一机集团制造的电弧增材支撑结构样件。
新型工业化的浪潮中，产品零部件的结构越来越朝着一体化、轻量化、高性能的趋势发展。今年以来，一机集团提出“科技创新就是一机的未来”“抓科研就是谋未来”理念，突出科技牵引，坚持以需求为导向，聚焦形成自己独到的、别人模仿不了的核心技术能力，大力推进工艺技术创新，整合资源力量，组建高能团队，针对传统制造的痛点，充分发挥增材制造优势，积极开展增材制造工艺的探索与攻关。
一机集团工艺研究所负责人介绍说 ，过去一直在传统制造工艺上做文章，例如切削、打磨等，就像是在“做减法”——从一块完整的材料上切除多余的部分，最终得到需要的零件。这种方式不仅浪费材料，而且对于那些带有中空网格、异形曲面等复杂结构的零件，制造起来更是困难重重，往往需要依赖模具，加工周期长，成本也很高。而增材制造是一种“做加法’”制造技术。以数字模型为基础，通过计算机控制，将材料一层一层地叠加起来，最终“生长”出完整的实体零件。材料利用率可达95%，科研试制周期能缩短50%以上，成本仅为传统工艺的60%-70%。
为了攻克增材制造的关键技术瓶颈，一机集团将热处理、机加工、焊接等传统工艺与增材制造相结合，实现三维设计数据与制造环节的直接连接。还引入了先进的监测技术，比如利用工业相机和AI算法实时捕捉金属熔池的状态，动态调节相关参数，有效提升了零件的制造精度和质量稳定性。
据悉，目前，一机集团完成了基于增材制造的一体化结构设计、钛合金增材工艺技术研究及样件试制，确立了“增材制造一体化成形”的技术体系方向。累计完成了电弧增材内置空腔结构钛合金行动部件、激光增材制造内置流道结构铝合金行动部件等数十项零部件的试制，初步实现了复杂结构件的一体化成型与轻量化制造。不仅为产品研制提供了有力的支撑，更带来了新型产业的升级，还让“零浪费制造”从概念变成了现实，为一机集团建设世界一流的特种车辆研发制造集团提供了强大的动力。
内蒙古日报•草原云记者：蔡冬梅
通讯员：张海超
新闻编辑：郭娜